Nicola Lovecchio

Hadrian, Robot-Muratore

Goodbye manpower: arrives Hadrian, the robot-builder

Not always the technological advancement brings consensus and probably the builder, one of the oldest professions in the world would not want to hear that his work might be replaced by a machine.

Yes, we are talking about a fully automated machine, developed by a company of Perth in Australia, which can build the structure of a brick house in two days. The robot, called Hadrian, can lay 1000 bricks per hour, with the potential to build 150 houses for a year.

The name Hadrian was chosen as a tribute to Hadrian’s Wall, the stone fortification built by the emperor Hadrian along the boundary between the Roman province of Britannia and Caledonia (today’s Scotland).

The inventor Marc Pivac, technical director of Fastbrick Robotics, said:

“A tridimensional computerized design of the structure calculates the position of each brick and use a program to tell the machine to load, cut and place the bricks in sequence using a telescopic arm of 28 meters. The end of the arm lays the mortar or adhesive positioned on each brick. “

In practice, starting from a project drawn in AutoCAD, Hadrian is able to leave space for cables, pipes, equipment, and so on.

It has taken 10 years to complete the project, with a total cost of 5 million Euros. Now the company of investments DMY Capital Ltd has announced the purchase of Fastbrick Robotics and the launch of Hadrian on a large scale.

“We were hooked by this opportunity and we see a huge potential, both domestic and global”,

said the president of the DMY, Gabriel Chiappini.

Fastbrick Robotics is not the only reality that is moving toward automation in the construction sector.

A similar project was also presented by the American Construction Robotics who created the robot Sam (Semi-Automated Mason). Unlike Hadrian, Sam does not entirely replace the mason, but he works at his side making anyway load of bricklaying.

To stay on the subject, let’s move to Switzerland, where a group of experts in robotics and design of the Centre of Competence in Research Digital Fabrication, ETH Zurich has created the IF, which stands for In-situ Fabricator, a robot designed to help hands of the workers of the construction sites and not just bricks will stack. It is the first machine able to move and orient themselves within a construction site in an autonomous and able to change in real time, if necessary, the design of the structures during construction.

Currently, such projects are still being tested, but the premises seem really good, especially if we consider that these robots could be used, if they were to be perfectly reliable, in disadvantaged areas or affected by natural disasters.

Hadrian, Robot-Muratore

Addio manodopera: arriva Hadrian, il robot-muratore

Non sempre l’avanzamento tecnologico porta consensi e probabilmente, il muratore, uno dei mestieri più antichi del mondo non vorrebbe sentirsi dire che il suo lavoro potrebbe essere sostituito da una macchina.

Ebbene sì, stiamo parlando di una macchina completamente automatizzata, sviluppata da una compagnia di Perth in Australia, che può costruire la struttura di mattoni di una casa in soli due giorni. Il robot, chiamato Hadrian, può posare 1000 mattoni l’ora, con il potenziale di costruire 150 case in un anno.

Il nome Hadrian è stato scelto come omaggio al Vallo di Adriano, la fortificazione in pietra fatta costruire dall’imperatore Adriano lungo il confine tra la provincia romana della Britannia e la Caledonia (l’attuale Scozia).

L’inventore Marc Pivac, direttore tecnico della Fastbrick Robotics, ha spiegato:

“Un disegno tridimensionale computerizzato della struttura calcola la posizione di ciascun mattone e utilizza un programma per ordinare alla macchina di caricare, tagliare e piazzare i mattoni in sequenza usando un braccio telescopico di 28 metri. L’estremità del braccio depone la malta o un adesivo su ogni mattone posizionato.”

In pratica, partendo da un progetto disegnato in AutoCAD, Hadrian è in grado di lasciare spazio anche per cavi, tubature, impianti e così via.

Sono stati impiegati 10 anni per completare il progetto, con un costo complessivo pari a 5 milioni di euro. Ora la compagnia di investimenti DMY Capital Ltd ha annunciato l’acquisto di Fastbrick Robotics e il lancio di Hadrian su larga scala.

“Siamo stati subito conquistati da questa opportunità e vediamo un enorme potenziale, sia domestico che globale”,

ha detto il presidente della DMY, Gabriel Chiappini.

Fastbrick Robotics non è l’unica realtà che si sta muovendo verso l’automatizzazione del settore delle costruzioni.

Un progetto simile è stato presentato anche dall’azienda americana Construction Robotics che ha creato il robot Sam (Semi-Automated Mason). A differenza di Hadrian, Sam non sostituisce completamente il muratore, ma lavora al suo fianco facendosi comunque carico della posa dei mattoni.

Per restare in tema, spostiamoci in Svizzera, dove un gruppo di esperti di robotica e design del Centre of Competence in Research Digital Fabrication, dell’Eth di Zurigo ha creato IF, che sta per In-situ Fabricator, un robot progettato per dare una mano ai lavoratori dei cantieri edilizi e non impilerà semplicemente mattoni. E’ la prima macchina in grado di muoversi e orientarsi all’interno di un sito di costruzione in modo autonomo e capace di modificare in tempo reale, qualora fosse necessario, il design delle strutture in corso d’opera.

Al momento, questo tipo di progetti sono ancora in fase di sperimentazione, ma le premesse appaiono davvero buone, soprattutto se consideriamo che questi robot potrebbero essere usati, nel caso in cui dovessero rivelarsi perfettamente affidabili, in zone disagiate o colpite da disastri naturali.

RU 800 S, Plasser & Theurer

RU 800 S: the robot that builds railways

Renew, a common word in the vocabulary of today and the Plasser & Therurer understand this well, that’s why has made RU 800 S.

Plasser & Therurer (founded in 1953) is the only company in the world of installation and maintenance of rail networks operating throughout the planet, manufacturer of machines of considerable size, the company absorbs 6% of the Austrian marketplace export of steel, iron and big machines of industry.

But what is RU 800 S?

It ‘a robot, if you can call it that deals with the renewal of the ballast, of the arrangement of the partitions, of the laying of tracks and the subsequent anchoring of the same, made during his journey on the railway lines obsolete when replacing.

Time ago that task was entrusted to hundreds of specialized workers, who often risked their lives on rail yards, with enormous amount of energy and time, on the other hand we know that rail travel along the tracks for hundreds, sometimes thousands, of kilometers.

In fact, many times, the operation of renewing a railway is, in fact, the most complex of its original mass in work. This is not only because we need to make the transition removal of old components, but also because it is necessary to carry out the work in a fairly short, worth big economic losses for all parties involved, including the population.

Today, this process can be reduced in time, thanks to the use of RU 800 S.

Until the middle of last century the traits of union (crosspieces) between the two long metal components (rails) were produced in beech, oak, durmast or pine. All materials with good structural resistance, but an impossible problem to be overcome: their tendency to rot for the effect of the natural rainfall.

So, before the passage of the RU 800 S, a team of specialists have to deal with separate crosspieces, from the rest of the railway, so that they can be automatically collected through the use of a specific system in the train. At the same time, a second machine in the main building will depose at regular intervals the excellent substitutes made more modern and durable concrete. Also the new metal rails, arranged at the sides of the old ones and rusted, will be replaced through the use of a system of rollers. Operation useful, inter alia, to an immediate increase of speed limits for modern high-speed trains, which are spreading.

RU 800 S, Plasser & Theurer

RU 800 S: il robot che costruisce ferrovie

Rinnovarsi, una parola di uso comune nel vocabolario di oggi e la Plasser & Therurer lo capisce bene, ecco perché ha realizzato RU 800 S.

Plasser & Therurer (fondata nel 1953) è l’unica azienda al mondo di posa e mantenimento di reti ferroviarie operativa su tutto il pianeta, costruttrice di macchine di dimensioni considerevoli, l’azienda assorbe il 6% del mercato export austriaco di acciaio, ferro e grossi macchinari d’industria.

Ma cos’è RU 800 S?

E’ un robot, se così si può chiamare, che si occupa del rinnovamento della massicciata, della sistemazione dei tramezzi, della posa dei binari e del successivo ancoraggio dei medesimi, effettuati durante il suo cammino sulle linee ferroviarie obsolete in fase di sostituzione.

Tempo fa tale compito era affidato a centinaia di operai specializzati, che molte volte rischiavano la vita sui cantieri ferroviari, con enorme dispendio di energie e tempo, d’altro canto sappiamo che le ferrovie viaggiano lungo i binari per centinaia, a volte migliaia, di chilometri.

Infatti, molte volte, l’operazione di rinnovare una ferrovia risulta, nei fatti, più complessa della sua originaria messa in opera. Ciò non soltanto perché occorre compiere il passaggio della rimozione dei vecchi componenti, ma anche perché occorre effettuare l’opera in tempi piuttosto brevi, pena grosse perdite economiche per tutte le parti coinvolte, inclusa la popolazione.

Oggi tutto questo processo può essere ridotto nei tempi, grazie all’impiego di RU 800 S.

Fino alla metà del secolo scorso i tratti d’unione (traverse) tra i due lunghi componenti di metallo (rotaie) erano prodotti in legno di faggio, quercia, rovere o pino. Tutti materiali con un’ottima resistenza strutturale, ma un problema impossibile da sormontare: la loro tendenza a marcire per l’effetto delle precipitazioni naturali.

Così, prima del passaggio della RU 800 S, una squadra di specialisti deve occuparsi di separare le traversine dal resto della ferrovia, affinché possano essere raccolte automaticamente grazie all’uso di un sistema apposito nel treno. Nel contempo, un secondo macchinario nel corpo centrale si occuperà di deporre ad intervalli regolari gli ottimi sostituti fatti di più moderno e duraturo cemento. Anche i nuovi binari di metallo, disposti ai lati di quelli vecchi e arrugginiti, verranno sostituiti grazie all’impiego di un sistema di rulli. Operazione utile, tra l’altro, ad un’immediato incremento dei limiti di velocità per i moderni treni ad alta velocità, che si vanno diffondendo.

Topmix, Tarmac

TopMix: super-draining asphalt

In this era of important innovations and discoveries, from Britain comes TopMix (the company that produces it is Lafarge Tarmac from Birmingham), the asphalt created to cope with the problems that arise in the event of heavy downpours.

In fact, nowadaysis quite clear that, rainfall, especially those intense or protracted, represent a big problem for the city, mainly on the streets, often prone to flooding. Despite the rules for road construction require minimum slope of 2.5% of the cross section in order to guarantee water runoff along the sewer downspouts, many times this is not enough, because you have to cope with the overflow of waste water from the wells resulting in clogged sewer flooding of roads.

In this context you insert TopMix, whose chemical composition makes that are absorbed fluids and prevents water stagnation on the surface. We talk about how, this asphalt, well able to absorb 4000 liters of water in one minute and drain it away from roads, parking lots and the sidewalks.

According to the first rumors unlike conventional concrete, it has a high void content of between 20-35%. This allows water to drain through the surface of the sub-layers and dissipate naturally, reducing the risk of surface water flooding and contamination of waterways.

TopMix permeable has an average rate of permeability of 36000 mm/h. The minimum thresholds required permeability vary greatly depending on local climate, but in a very rough, the average permeability necessary to cope with a precipitation is 300 mm/h. As the rate of permeability of this material is so large, there should be a surreal amount of dirt applied to the surface of the pavement to stop operating effectively. In fact, TopMix is designed to operate effectively when clogged up to 95%.

For now is just an invention limited to small areas, but if it were to be developed the idea of a permeable asphalt, later, in the construction of roads and highways, as well as in urban areas, then you could avoid the danger floods together with that of too many accidents.

The positive effects that the new invention seems to hope, joins the hope that TopMix not enter into that vortex of abuse of the land that is leading to far too serious consequences for the planet.

In the video are downloaded from a concrete mixer on the asphalt Topmix 4000 liters of water in a parking lot, quickly dried up by the “sponge” of the road surface.

Topmix, Tarmac

TopMix: l’asfalto super-drenante

In quest’era di importanti innovazioni e scoperte, dalla Gran Bretagna arriva TopMix (l’azienda che lo produce è la Lafarge Tarmac di Birmingham), l’asfalto nato per far fronte ai problemi che si presentano nel caso di forti nubifragi.

Infatti, al giorno d’oggi, è abbastanza evidente come, le precipitazioni, sopratutto quelle intense o di lunga durata, rappresentano un grosso problema per le città, principalmente per le strade soventi soggette ad allagamenti. Nonostante le norme per la costruzione di strade impongano pendenze minime del 2.5% della sezione trasversale proprio per garantire il deflusso delle acque lungo le fogne pluviali, molte volte questo non basta, perché bisogna far fronte al riversamento delle acque reflue dai pozzetti fognari intasati con conseguente allagamento delle strade.

In questo contesto si inserisce TopMix la cui composizione chimica  fa si che vengano assorbiti i fluidi ed evita che l’acqua ristagni in superficie. Parliamo di come, questo asfalto, riesca ad assorbire ben 4000 litri di acqua in un minuto e drenarla lontano dalle strade, dai parcheggi e dai marciapiedi.

Secondo le prime indiscrezioni a differenza del calcestruzzo convenzionale, ha un alto contenuto di vuoti compreso tra 20-35%. Questo permette all’acqua di superficie di defluire attraverso dei sub-strati e dissiparsi naturalmente, riducendo il rischio di inondazione delle acque di superficie e la contaminazione dei corsi d’acqua.

TopMix permeable ha un tasso medio di permeabilità di 36000 mm/h. Le soglie minime richieste di permeabilità variano notevolmente a seconda delle condizioni climatiche locali, ma in maniera del tutto approssimativa, la permeabilità media necessaria per far fronte ad una precipitazione è di 300 mm/h. Poiché il tasso di permeabilità di questo materiale è così grande, ci dovrebbe essere una quantità surreale di sporco applicata alla superficie della pavimentazione per smettere di funzionare efficacemente. Infatti, TopMix è studiato per funzionare efficacemente quando intasato fino al 95%.

Per ora è solo un’invenzione limitata a piccole aree, ma se dovesse essere messa a punto l’idea di un asfalto permeabile, in seguito, nella realizzazione di strade ed autostrade, così come nei centri urbani, allora si potrebbe scongiurare il pericolo alluvioni unito a quello dei troppi incidenti.

Alla positività degli effetti che la nuova invenzione sembra far auspicare, si unisce la speranza che TopMix non si inserisca in quel  vortice di abuso del terreno che sta portando a fin troppo gravi conseguenze per il pianeta.

Nel video vengono scaricati da una betoniera sull’asfalto Topmix 4000 litri di acqua in un parcheggio, prontamente prosciugati dall’effetto “spugna” del manto stradale.

 

Apple Campus 2

The Apple spaceship dedicated to Steve Jobs

Are initiated in 2013 works of the Apple spaceship, namely the nickname given to the new Apple Campus 2, which, presumably, will end at the end of 2016.

The new campus in Cupertino, which is taking shape in the former complex HP, will probably be dedicated to Steve Jobs. A tribute more than due, regarded as Jobs himself has been spent relentlessly in the project, a few months after the sad ending. This was revealed by the same Tim Cook in an interview for Fortune, led by Adam Lashinsky. The decision will, however, the widow and the children, who will hold each priority for decision-making will clear the leadership of the “bitten apple”.

The intention of Apple is to move employees by 2017. In addition to the main building will be built a square, parking for all employees and a 1,000-seat auditorium where presumably there will keynote the future of the company.

As well as AppleInsider points out, it seems that the entire company will, however, transferred from Infinite Loop to the new location that will house about 12,000 employees. In fact, the current premises will remain active, although the most important teams like design, will enjoy their own dedicated space in the ship.

The facility will also offer an area of research and development by approximately 28,000 square meters.

THE PROJECT

Cook described the ambitious project, a circular campus almost entirely of glass and completely environmentally friendly, as “the mother of all the products.” The leader of Apple is convinced that the work environment should deeply reflect the philosophy of a company, then the strategies undertaken: the focus on the environment would be born to satisfy this need, just think of the number of data centers inaugurated in recent years and fully renewable sources.

The famous British financial newspaper, Business Insider, he got to talk to people who worked on the project: Apple employees regularly use the iPhone in meetings with contractors as a comparison for what they’re trying to build.

“There have been many meetings with representatives of Apple taking the iPhone and say this is what we are building”

Meaning that, if you look at the phone, he determined bevels, a certain luster, it was determined how brilliant it had to be and construction must follow the same method, the same attention to detail. “Every single piece of this building was engineered” explain even the experts, “in other words, everything was taken into consideration, verified, monitored, measured and modeled in advance, from the concrete to the joints, the armor.”

In the huge, futuristic headquarters of Apple is being offered to become a symbol of enterprise architecture, the glass partitions that will separate the workplace, will be installed by an Italian company, Estel Thiene near Vicenza, to a value of 80 million euro, by Norman Foster, the architectural firm that is leading the construction of the campus.

As mentioned, the building will be completely immersed in the green, gardens and local orchards, now contains not only a large parking lot for the more than 20,000 daily visitors, but also leisure areas, a gymnasium and a theater area it seems.

On the net was broadcasting footage showing the progress of the works of the new headquarters of the Cupertino giant. The images were taken by the drone Above Reno, who has sailed the skies of the yard, where they were virtually completed the foundations of both the main building (which is delineated by a circle), and the various car parks and auditoriums that will surround the new headquarters of Apple.

Apple Campus 2

L’astronave Apple intitolata a Steve Jobs

Sono iniziati nel 2013 i lavori dell’astronave Apple, ovvero il soprannome dato al nuovo Apple Campus 2 che, presumibilmente, termineranno alla fine del 2017.

Il nuovo campus di Cupertino, che sta prendendo forma nell’area dell’ex complesso HP, sarà probabilmente dedicata a Steve Jobs. Un omaggio più che dovuto, considerato come lo stesso Jobs si sia speso senza sosta nella realizzazione del progetto, a pochi mesi dal triste epilogo. A rivelarlo è lo stesso Tim Cook in occasione di un’intervista per Fortune, condotta da Adam Lashinsky. La decisione spetterà però alla vedova e ai figli, i quali deterranno ogni priorità decisionale per volere preciso della dirigenza della mela morsicata.

L’intenzione di Apple è di spostare i dipendenti entro il 2017. Accanto all’edificio principale sorgerà una piazza, un parcheggio per tutti i dipendenti ed un auditorium da 1000 posti in cui presumibilmente si terranno i futuri keynote della società.

Apple Campus
Stato di avanzamento dei lavori a Natale 2016. PH: matthew roberts

Così come sottolinea AppleInsider, sembra che non tutta l’azienda verrà però trasferita da Infinite Loop alla nuova locazione che ospiterà circa 12.000 dipendenti. Infatti, le attuali sedi rimarranno comunque attive, sebbene i team più importanti come quello di design, godranno di un loro spazio dedicato nell’astronave.

La struttura, inoltre, offrirà un settore di ricerca e sviluppo da circa 28.000 metri quadri.

IL PROGETTO

Cook ha definito l’ambizioso progetto, un campus circolare quasi completamente in vetro e completamente eco sostenibile, come “la madre di tutti i prodotti”. Il leader di Apple si dice convinto che l’ambiente lavorativo debba profondamente riflettere la filosofia di un’azienda, quindi le strategie intraprese: l’attenzione all’ambiente nascerebbe proprio da questa esigenza, basti pensare ai numerosi data-center inaugurati negli ultimi anni e completamente alimentati a fonti rinnovabili.

La famosa testata finanziaria britannica, Business Insider, ha avuto modo di parlare con le persone che hanno lavorato al progetto: i dipendenti Apple utilizzano regolarmente l’iPhone nei meeting con gli appaltatori come termine di paragone per quello che stanno cercando di costruire:

“Ci sono stati molti meeting con i rappresentati di Apple che prendono l’iPhone e dicono: è questo quello che stiamo costruendo”

Intendendo che, se si guarda al telefono, ha determinate smussature, una determinata lucentezza, è stato determinato quanto brillante quest’ultima doveva essere e la costruzione deve seguire lo stesso metodo, la stessa cura per i dettagli. “Ogni singolo pezzo di questo edificio è stato ingegnerizzato” spiegano ancora gli addetti ai lavori: “in altre parole, è stato preso tutto in esame, verificato, controllato, misurato e modellato in anticipo, dal calcestruzzo, ai giunti, alle armature”.

Apple Campus
PH: matthew roberts

Nella colossale e futuristica sede di Apple, desinata a diventare un simbolo dell’architettura d’impresa, le pareti divisorie in cristallo che separeranno gli ambienti di lavoro, saranno installate da un’azienda Italiana, la Estel di Thiene in provincia di Vicenza, per un valore di 80 milioni di euro, per via di Norman Foster, lo studio di architettura che sta conducendo la realizzazione del campus.

Come già detto, l’edificio sarà immerso completamente nel verde, tra orti e frutteti locali, quindi conterrà non solo un ampio parcheggio per gli oltre 20.000 visitatori giornalieri, ma anche aree di svago, una palestra e pare una zona teatro. in altre parole, è stato preso tutto in esame, verificato, controllato, misurato e modellato in anticipo, dal calcestruzzo, ai giunti, alle armature. L’astronave poi sarà anche green, interamente ricoperta da pannelli solari ad alto rendimento.

In rete è stato diffuso un filmato che mostra lo stato d’avanzamento dei lavori della nuova sede del colosso di Cupertino. Le riprese sono state effettuate dal drone Above Reno, che ha solcato i cieli del cantiere, in cui sono state praticamente ultimate le fondamenta sia della struttura principale (che è delineata da un cerchio), che dei vari parcheggi ed auditorium che faranno da contorno alla nuova sede della Mela.

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