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Inaugurato il 3 Agosto scorso, il nuovo ponte San Giorgio sul Polcevera è pronto a sostituire il suo predecessore, crollato due anni fa. Uno degli elementi che più ha fatto discutere gli esperti, sarà, probabilmente, il punto di forza della nuova struttura: il calcestruzzo. Nella fattispecie parliamo di quello utilizzato per la soletta. La soletta del nuovo ponte di Genova è stata, infatti, realizzata con un calcestruzzo altamente sostenibile e durevole.
La moderna composizione del calcestruzzo è stata, infatti, progettata per garantire un’eccellente durabilità nei confronti degli agenti aggressivi ambientali. Innanzitutto è adatto a resistere all’ambiente marino, in virtù della vicinanza del ponte alla costa (500 m). Ma anche all’anidride carbonica dell’aria e a quella dei sali disgelanti, utilizzati nel periodo invernale per prevenire la formazione del ghiaccio sul manto stradale. Un’ulteriore attenzione prestata alla composizione del calcestruzzo per il nuovo ponte di Genova è stata quella per la resistenza ai cicli di gelo e disgelo. Un calcestruzzo studiato quindi per far fronte a eventuali incrementi di temperatura dovuti al riscaldamento globale, ma anche a eventuali ondate di gelo, prevedendo qualsiasi cambiamento climatico possa interessare l’area di Genova per i prossimi 150 anni.
Tutta la filiera delle materie prime che compongono il calcestruzzo per il nuovo ponte di Genova – il cemento, gli aggregati, l’acqua – provengono dal territorio. Tali componenti rispondono alle stringenti richieste progettuali in termini di resistenza meccanica e durabilità. Esse sono obbligatorie per un’opera di eccellenza come il nuovo ponte, ma anche per attenuare la CO2 footprint. Nello specifico il cemento utilizzato è un tipo CEM III cemento d’altoforno. Esso si caratterizza per l’elevato tenore di materiale riciclato (circa 40%), il basso livello di emissioni di CO2 (circa 500 kg/t). In più è noto per la riconosciuta capacità di consentire la produzione di calcestruzzi di elevata durabilità. Per la produzione del cemento viene utilizzato il clinker (semilavorato).
La competenza di Calcestruzzi e Italcementi e la qualità dei loro prodotti son stati messi al servizio di Genova e del Paese fin dai primi giorni di apertura del cantiere. Le due società partner di WeBuild nel progetto di costruzione della nuova infrastruttura e fornitrici dei materiali, si sono avvalse inoltre della collaborazione del Dipartimento di Ingegneria e Scienze Applicate dell’Università degli Studi di Bergamo per lo studio e la messa a punto del calcestruzzo per la soletta dell’impalcato del nuovo ponte di Genova.
Il Prof. Ing. Luigi Coppola, docente di Materiali per il restauro delle strutture e Materiali per l’edilizia nei corsi di laurea di Ingegneria Edile dell’Università degli Studi di Bergamo e Presidente della sezione italiana dell’American Concrete Institute (ACI) ha coordinato le operazioni. Proprio lui ha collaborato con la Direzione Tecnologie e Qualità di Italcementi per lo sviluppo del mix-design del calcestruzzo utilizzato. In tutto, il calcestruzzo utilizzato per realizzare la soletta ricopre 1.067 metri, apri alla lunghezza dell’impalcato.
«L’obiettivo della ricerca sperimentale condotta nei laboratori del Dipartimento di Ingegneria e Scienze Applicate era quello di progettare un calcestruzzo che potesse resistere alle condizioni ambientali più estreme e prevenire qualsiasi forma di degrado della soletta del nuovo ponte. Grazie alle più recenti innovazioni tecnologiche nel settore del calcestruzzo è stato possibile sviluppare e testare un materiale che potesse garantire una vita utile molto elevata e resistere per più di 150 anni».
Così ha dichiarato il prof. Luigi Coppola
Le prove sul materiale sono state effettuate nel CEM-LAB (Cementitious Materials Laboratory) del Campus ingegneristico di Dalmine (BG), che si occupa della ricerca nel settore dei materiali cementizi con particolare attenzione alla tematica della sostenibilità. Il calcestruzzo è stato confezionato con cementi a basso impatto ambientale, grazie alla presenza di materie prime riciclate (il 40% ca.) provenienti dal ciclo produttivo dell’acciaio e dal basso livello di emissioni di CO2 (circa il 30% in meno di un cemento tradizionale).